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懸浮預(yù)熱器窯、預(yù)分解窯等新型干法生產(chǎn)工藝存在一個“通病”——預(yù)熱系統(tǒng)堵塞。堵塞的發(fā)生不僅擾亂了窯的熱工制度，降低了窯產(chǎn)量和熟料質(zhì)量，而巨處理起來費時費力，甚至還會造成人員傷亡大事故。
造成新型干法生產(chǎn)預(yù)熱系統(tǒng)堵塞的主要原因是在預(yù)熱器和窯之間的“內(nèi)部循環(huán)”。當(dāng)窯尾廢氣溫度達(dá)到一定值時，粉塵就粘附在廢氣管道壁上，而這種粉塵由于吸附了堿、氯、硫，故粘性很大。隨著溫度的上升，粉塵粘附的數(shù)量和硬度也增加了，這便形成結(jié)皮。管道實際通風(fēng)截面就要減少，有時旋風(fēng)筒頂部的粘灰脫落排在旋風(fēng)筒內(nèi)，就使旋風(fēng)筒下部堵塞。
當(dāng)預(yù)熱器內(nèi)生料和燃料含硫、堿較高時，溫度達(dá)到400～600℃時SO2就會轉(zhuǎn)化為SO3。SO3被生料粉吸收以后生成CaSO4，在860℃下CaSO4熔融并容易與料粉在預(yù)熱器底部和窯尾內(nèi)部結(jié)成堿圈。
預(yù)熱系統(tǒng)的結(jié)皮和堵塞較容易在較低級的兩個預(yù)熱器內(nèi)產(chǎn)生，特別是較下一級旋風(fēng)筒是較容易發(fā)生結(jié)皮的地方。在預(yù)熱器中和回轉(zhuǎn)窯入口處的沉積物含有較高的硫酸堿和氯化堿，窯氣中含有的硫酸堿因熔融凝聚而分離出來，形成與燃燒物質(zhì)和窯灰相結(jié)合的物質(zhì)。這樣的熔融物在生料顆粒上形成薄膜，使流動惡化并在預(yù)熱器內(nèi)造成堵塞。
預(yù)熱系統(tǒng)堵塞除上述工藝方面原因外，還有操作方面、設(shè)備維護(hù)方面的原因。
①操作方面：喂料不均、生料成分波動、火焰形成不當(dāng)、窯內(nèi)還原氣氛、不完全燃燒等容易造成預(yù)熱系統(tǒng)結(jié)皮堵塞。
②設(shè)備維護(hù)方面：窯尾密封處、人孔、冷風(fēng)閘門等漏風(fēng)、預(yù)熱器內(nèi)襯剝蝕、翻板閥太緊(不靈活）等也容易造成預(yù)熱系統(tǒng)結(jié)皮堵塞。
新型干法窯預(yù)熱系統(tǒng)發(fā)生堵塞后，應(yīng)立即進(jìn)行清堵。有關(guān)處理方法和步驟有以下幾點：
①接到堵塞報告后，應(yīng)立即考慮采取止料、減煤、慢轉(zhuǎn)窯等措施。
②抓緊探明堵塞情況及堵塞部位。
③商定清堵方案、組織人力、物力，統(tǒng)一行動。
④如果堵塞較輕微，稍桶即可清堵時，可適當(dāng)減煤，繼續(xù)轉(zhuǎn)窯；如果堵塞嚴(yán)重時，則停料，同時慢轉(zhuǎn)窯。
⑤捅堵時，可用壓縮空氣噴槍對準(zhǔn)堵塞部位直接桶搗。
⑥清堵時，應(yīng)本著“先下后上”的原則，即先桶下部，后桶上部，保證桶下的物料順暢排走。
⑦清堵時，要關(guān)小排風(fēng)機(jī)閥門（不得關(guān)閉排風(fēng)機(jī)），保持預(yù)熱器系統(tǒng)內(nèi)呈負(fù)壓狀態(tài)，便于桶堵。
⑧捅堵完畢后，進(jìn)行預(yù)熱系統(tǒng)詳細(xì)檢查，確保各級旋風(fēng)筒錐體、管道、撒料器、閥門等干凈完好，確保所有人孔門、捅料孔等密封嚴(yán)密，各處壓力、溫度恢復(fù)正常。
⑨點火、升溫、投料。
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